스탬핑 다이의 반발 솔루션

2021/08/22


모든 종류의 스탬핑 부품에 대해 딥 드로잉주사위 is the most difficult to deal with, because the material will produce flow, other types, will deal with some, but like the high size requirements of the stamping parts, the problem of rebound is sometimes very headache, at present the tribe has not seen where there is a prepared rebound formula, usually we are based on experience, for different materials, different R angle to compensate for processing. Of course, we know the factors that affect the rebound, and if we repair the 주사위, we can still find effective ways to control the rebound for some conditions.

반동은 자동차 스탬핑 부품에서 해결하기 어려운 문제입니다. 이 단계에서 우리는 이론적인 리바운드 보상량을 분석하기 위해 소프트웨어만을 사용하고 리바운드를 제어하기 위해 제품에 보강 바를 추가하지만 이것은 리바운드를 완전히 제어 할 수 없으므로 리바운드 보상량 분석의 부족을 보완하고 증가 금형 디버깅 단계에서 성형 공정.

스탬핑 부품의 스프링백 영향 요인
1. 재료 성능
자동차 본체에는 일반 판에서 고강도 판까지 스탬핑 부품의 강도가 다르며 판마다 항복 강도가 다르고 판의 항복 강도가 높을수록 반동 현상이 발생할 가능성이 더 큽니다.
두꺼운 판재 부품의 재료는 일반적으로 열간 압연 탄소 강판 또는 열간 압연 저 합금 고강도 강판입니다. 냉간 압연 박판 재료와 비교할 때 열간 압연 후판 재료는 표면 품질이 좋지 않고 두께 허용 오차가 크며 재료 기계적 특성이 불안정하고 재료의 연신율이 낮습니다.

2. 재료 두께
성형 과정에서 시트의 두께는 굽힘 특성에 큰 영향을 미치며 시트의 두께가 증가함에 따라 반발 현상이 점차 감소합니다. 시트의 두께가 증가함에 따라 소성 변형 재료가 증가하면 탄성 회복 변형도 증가하므로 반동이 작아집니다.
두꺼운 판재 부품의 재료 강도 수준이 지속적으로 향상됨에 따라 스프링백으로 인한 부품의 치수 정확도 문제가 점점 더 심각해지고 있으며 금형 설계 및 후속 공정 디버깅은 판재의 특성과 크기에 대한 이해가 필요합니다 대응하는 대책 및 개선 솔루션을 취하기 위해 부품의 스프링백.
두꺼운 판재 부품의 경우 굽힘 반경과 판 두께의 비율이 일반적으로 매우 작기 때문에 응력의 판 두께 방향과 응력 변화를 무시해서는 안됩니다.

3 부분 모양
다른 모양의 부품 리바운드 차이, 복잡한 부품의 모양은 일반적으로 리바운드 현상의 형성을 방지하기 위해 성형 순서를 증가시키고 특수 모양 부품의 일부는 U 자형 부품과 같은 리바운드 현상을 일으킬 가능성이 더 큽니다. 성형 과정의 분석에서 반동 보상 문제를 고려해야 합니다.

4 부품 압착력
압착력 스탬핑 및 성형 공정은 압착력의 지속적인 최적화를 통해 중요한 공정 조치이며 재료 흐름의 방향을 조정하고 재료의 내부 응력 분포를 개선할 수 있습니다. 압착력이 증가하면 부품이 더 완전히 당겨질 수 있습니다. 특히 부품 측벽과 R-앵글 위치가 완전히 형성되면 내부 및 외부 응력 차이가 줄어들어 반동이 감소합니다.

5. 연성 힘줄
스트레칭 바의 위치를 ​​합리적으로 설정하면 재료 흐름의 방향을 효과적으로 변경하고 프레스 표면에 공급 저항을 효과적으로 분배하여 재료 성형성을 향상시키고 반발하기 쉬운 부분에 스트레칭 바를 설정하면 부품이 만들어집니다. 더 완전히 형성되고 응력 분포가 더 균일하여 반발을 줄입니다.

스탬프 부품 리바운드 제어 방법
스프링백을 줄이거나 제거하는 가장 좋은 시기는 제품 설계 및 도구 개발 중입니다. 해석의 도움으로 스프링백의 양을 정확하게 예측할 수 있고, 제품 설계 및 공정을 최적화할 수 있으며, 제품 형상, 공정 및 보정을 사용하여 스프링백을 줄일 수 있습니다. 그리고 금형 시운전 단계에서 금형은 공정 분석의 지침에 따라 엄격하게 시험되어야 합니다. 일반 SE 해석에 비해 스프링백 해석 및 수정 작업량이 30~50% 증가하지만 금형 시운전 주기를 크게 줄일 수 있습니다.
리바운드는 드로잉 및 성형 공정과 밀접한 관련이 있습니다. 다른 드로잉 조건(톤수, 스트로크 및 공급량 등)에서 스탬핑된 부품에는 성형 문제가 없지만 가장자리를 절단한 후 반동이 더 분명합니다. 반동 해석에는 드로잉 및 성형 해석과 동일한 소프트웨어가 사용되지만 핵심은 해석 매개변수를 설정하고 반동 결과를 효과적으로 평가하는 방법입니다.

성형 부품에 대한 반발 제어
프론트 플로어 좌우 도어실 부품 개발 과정에서 4°반동 현상이 나타나며(그림 6 참조), 그림 6은 반동이 있는 부분과 반동 정도를 나타낸 것이다. 반동 부분과 반동 정도에 따라 Fig. 7과 같은 대응책을 마련하였다. 공정 라인에서 성형을 4 ° 증가시키고 세 번째 성형 순서를 늘리고 Cr12MoV에 대한 금형 성형 인서트 재료 적용, 경도는 HRC58 ~ 62에 도달해야합니다.

L자형 부품 리바운드 컨트롤
스윙암 보강판 L자형 부품의 모델, 일반 L자형 부품은 동일한 금형 개발로 좌우 대응책으로 횡력의 존재를 방지하여 형상 부품 오프셋, 좌우 대칭 전개 L자형 부품 리바운드 정류와 U자형 부품은 기본적으로 동일합니다.
U자형 부품의 반발 제어
도 1은 모델의 좌우 전방 종판의 전방 부분과 차량 전체에 대한 랩 관계의 개략도이다. 반복적인 분석과 랩 관계에 따라 설계자와 의사 소통한 후 보강재의 길이를 늘리고 금형 자체에 성형 순서를 추가하여 부품을 변경했으며 예정된 성형은 1~3.5mm입니다.
3.5mm
성형 순서를 증가시키는 프로세스 정렬, 모든 성형 부품의 전체 측벽, 반동 현상이 없는 부품을 보장합니다. 그림 5와 같이 그룹 후면 플랩의 측면 펀칭 순서에 성형 블록을 추가하고 모든 금형 블록을 Cr12MoV로 제작하여 열처리 담금질의 경도가 HRC58-62에 도달하도록 하였다. 이 계획을 최종 확정하여 이 계획에 따라 금형을 변경하였으며, 성형 부품에 반동 현상이 발생하지 않는 것을 현장에서 확인하였다.
이전 경험을 바탕으로개발 모델, 우리는 반발하기 쉬운 부품의 세부 사항과 그러한 부품의 적용을 위한 개발 프로세스를 결정할 수 있습니다.

또한 다음은 판금 스탬핑의 반동을 해결하기 위한 몇 가지 일반적인 조치입니다.
1〠교정 굽힘
교정 굽힘 힘은 펀칭 압력을 굽힘 변형 영역에 집중시켜 금속의 내부 층이 압출되도록하고 교정 후 내부 및 외부 층이 늘어나고 언로드 후 압출의 두 영역의 반발 경향이 될 수 있습니다 리바운드를 줄이기 위해 오프셋.

2, 열처리
굽힘 전에 어닐링, 경도 및 항복 응력을 줄이면 반동을 줄일 수 있지만 굽힘력도 감소하고 굽힘 후에 경화됩니다.

3, 과도하게 굽힘
굽힘 생산은 탄성 회복으로 인해 시트의 변형 각도와 반경이 더 커질 것이며 이론적인 변형 정도를 넘어 시트 변형 정도의 반동을 줄이는 데 사용할 수 있습니다.

4〠열 굽힘
가열 굽힘을 사용하여 적절한 온도를 선택하고 재료가 부드러워 질 시간이 충분하고 반발량을 줄일 수 있습니다.

5, 당겨 굽힘
이 방법은 판을 구부리면서 접선 장력을 가하고 판의 내부 응력 상태와 분포를 변경하여 전체 단면이 소성 인장 변형, 이러한 언로딩, 반발 경향의 내부 및 외부 층에 있도록 서로를 상쇄시켜 리바운드를 줄입니다.

6€ 부분 압축
국부 압축 공정은 외부 시트의 두께를 얇게 하여 외부 시트의 길이를 늘려 내부 및 외부 반발 경향이 서로 상쇄되도록 하는 것입니다.

7〠다중 굽힘
굽힘은 스프링백을 제거하기 위해 여러 번 분할됩니다.

8〠내부 반올림
리바운드를 제거하기 위해 벤딩 부분의 내부에서 압축. 판 U자형 굽힘 시 양쪽 대칭 굽힘으로 인해 이 방법을 사용하는 것이 더 효과적입니다.

9〠전체 당기는 확장을 굽힘 성형의 일부로 변경
부품의 일부는 모양으로 구부러진 다음 스트레치 성형을 통해 리바운드를 줄입니다. 이 방법은 단순한 제품의 2차원 형상에 효과적입니다.

10〠잔류 응력 제어
드로잉 할 때 도구의 표면에 국부적인 볼록한 패키지 모양이 추가 된 다음 추가 된 모양은 후 처리에서 제거되므로 재료의 잔류 응력 균형이 변경되어 반발을 제거합니다.

11〠네거티브 스프링백
도구 표면을 처리할 때 판재가 음의 반발을 일으키도록 하십시오. 상부 복귀 후곰팡이, 부품은 리바운드에 의해 원하는 모양을 얻습니다.

12€ 전자기 방식
재료 표면에 전자기 펄스 충격을 사용하면 반동으로 인한 모양 및 크기 오류를 수정할 수 있습니다.