이 기사는 원리와 방법을 설명합니다연마 가공,뿐만 아니라 일반적인 연마 공정의 작동 원리. 연마 휠, 연마제, 연마 입자 크기 및 연마 속도의 올바른 적용을 통해 부품의 표면이 거울처럼 밝은 요구 사항을 달성하도록 처리됩니다.


1 서문
연마는 가공에서 부품을 마무리하는 과정이며 부품의 표면을 거울처럼 밝게 만들 수 있습니다. 다양한 금형, 장식 부품 및 외관 요구 사항이 높은 부품은 도금 전에 연마해야 합니다. 연마 공정은 거친 연마, 연마 및 미세 연마 3단계로 나뉩니다. 거친 연마, 일반적으로 접착제 끈적 끈적한 연마 연마 휠과 함께 미리 사용됩니다. 연마 끈적 끈적한 것이 매우 단단하기 때문에 연마 공정은 연마 휠, 연마 벨트 및 연마 천 임펠러의 사용과 유사합니다. 같은 마무리 공정; 연마 및 미세 연마에서, 더 부드러운 연마 휠에 코팅된 제1 연마제, 그 다음 연마 공정을 위해 고속 회전 연마 휠에 공작물을 가압한다.

2 연마 원리
연마의 기본 원리는 고속 회전 조건에서 공작물을 부드럽게 연삭하는 연마제로 접착되거나 코팅 된 탄성 연마 휠입니다. 연마는 다음 3가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

(1) 고정 연마 연마 접착 결합과 함께 고정 연마 연마를 사용합니다(그림 1 참조). 연마 입자와 부드러운 연마 휠 표면이 단단히 결합되어 절삭력이 더 크기 때문에 원리는 연삭과 유사합니다. 연마시 연마 휠의 회전 방향은 공작물 이송 방향과 동일하며 매우 광택있는 표면을 얻을 수 있습니다. 방향이 반대이면 연마 휠이 공작물과 접촉하고 연마 입자가 절삭력이 커서 공작물 표면에 흠집이 생기고 거칠어집니다.


그림 1 고정 연마 연마

(2) 접착식 연마 연마 연마용 그리스 접착식 연마 연마 휠 (그림 2 참조), 힘의 역할을하는 연마제는 그리스에서 천천히 굴릴 수 있으므로 연마제의 모든 절삭 날이 기회를 가질 수 있습니다. 작업에 참여하여 연마 휠이 장기간 작업 능력을 유지하도록 합니다. 동시에 마찰열과 공정 압력의 작용으로 연마제의 지방산과 같은 매개체가 금속 표면과 화학적으로 반응하여 쉽게 제거할 수 있는 화합물을 생성하므로 연마 효율이 빨라집니다.

그림 2 접착제 연마 연마
(3) 액체 연마 휠의 연마는 일반적으로 균일 한 재료로 이루어지며 연마 공정에서 많은 양의 연마 유체를 함유 할 수 있습니다. 원리는 연마 공정의 4단계, 즉 자유 연마 단계, 인레이 연마 단계, 포화 패시베이션 연마 단계 및 "쉘 필름" 연마 단계를 통해 달성됩니다. 미세 펠트 연마 휠을 사용하면 펠트가 부드럽고 균일하며 탄성과 침수가 더 커지기 때문에 전체 연마 시간이 짧고 인레이, 포화 패시베이션 및 "쉘 필름"3 연마 단계만 있습니다.


3 연마 휠 재료
일반적으로 사용되는 연마 휠 본체 재료, 면, 대마, 펠트, 가죽, 단단한 껍질 종이, 연목 및 모직물 및 기타 연질 재료. 거친 연마는 효율성을 향상시키기 위해 큰 연마력을 사용해야하며 캔버스, 펠트, 단단한 껍질 종이, 코르크, 가죽 및 대마 및 기타 비교적 단단한 연마 휠 재료를 사용할 수 있습니다. 연마 및 미세 연마는 좋은 부드러움과 연마제를 사용하여 더 나은면, 펠트 및 기타 연마 휠 재료를 유지합니다. 전자의 생산에서 연마 휠 재료도 가공해야하며 가공 목적은 연마 능력을 향상시키기 위해 강성을 높이고 섬유를 강화하며 수명을 연장하고 부드러움을 높이고 "모방"능력을 향상시키는 것입니다. 연마제의 유지력, 윤활성 및 내화성을 향상시킵니다. 처리 방법에는 표백, 사이징, 왁스 처리, 수지 처리 및 약제 처리가 있습니다. 연마 휠의 탄성과 강성은 연마 휠의 메쉬 간격과 스티치 방법을 변경하여 조정할 수 있습니다. 소용돌이 꿰매는 방법은 제조 및 사용이 간편하고 널리 사용됩니다. 또한 동심원, 바둑판 및 방사형 스티칭이 있습니다. 연마휠을 같은 방식으로 스티칭하면 스티칭 간격이 크면 연마휠의 탄성이 크고 그 반대의 경우 탄성이 작고 단단해집니다.

4 연마제 선택
분말 연마제에 의한 연마제와 그리스 및 매체의 기타 적절한 성분이 고르게 혼합됩니다. 실온에서의 상태에 따라 고체 연마제와 액체 연마제로 나눌 수 있습니다. 고체 연마제는 매체의 조성이나 성질에 따라 기름기가 많은 것과 기름기가 없는 것으로 나눌 수 있습니다. 액체 연마제는 매체의 조성이나 성질에 따라 에멀젼형, 액체 그리스형 및 무그리스형 3가지로 나눌 수 있습니다. 그러나 가장 많이 사용되는 것은 고체 연마제입니다.

탄소강, 스테인리스강 및 비철금속 거친 연마를 위한 Saizar 연마 페이스트(용융 알루미나)를 포함하는 고체 기름진 연마제; 탄소강, 스테인리스강 거친 연마 및 연마용 에머리 페이스트(용융 알루미나, 에머리); 황색 연마 페이스트(판형 규조암), 연마용 철, 황동, 알루미늄, 아연 등; 막대 모양의 산화철, 구리, 황동, 알루미늄 및 구리 도금 표면 연마 및 미세 연마; 구리, 황동, 알루미늄, 구리 도금 표면 및 니켈 도금 표면의 미세 연마용 백색 연마 페이스트(구운 백운석); 스테인레스 스틸, 황동 및 크롬 도금 표면의 미세 연마용 녹색 연마 페이스트(산화크롬); 금, 은 및 백금의 미세 연마용 적색 연마 페이스트(정제 산화철); 플라스틱용 연마제(미정질 무수탄산), 플라스틱, 가죽 및 아이보리의 미세 연마용.

액체 연마제는 일반적으로 산화크롬과 액체의 에멀젼 혼합물을 사용합니다.


5 연마 입자 크기를 선택하여 연마

연마제의 연마제의 입자 크기는 연마 후 공작물의 표면 거칠기 값과 연마 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 연마 입자 크기가 거칠고 공작물 표면 거칠기 값이 크며 처리 효율이 높습니다. 연마 입자 크기가 미세하고 공작물 표면 거칠기 값이 작지만 처리 효율이 낮습니다. 필요한 처리 표면 거칠기 값 Ra=1.6i½ž3.2μm, 입자 크기는 F46I½žF60입니다. 필요한 Ra=0.4i½ž0.8μm, 입자 크기는 F100I½žF180입니다. 필요한 Ra=0.1i½ž0.2μm, 입자 크기는 F240I½žW28입니다. 필요한 Ra=0.025i½ž0.05μm, 입자 크기는 W20I½žW5입니다. 필요한 Ra‰¤ 0.012μm, 입자 크기

6 연마 속도 및 압력 선택
(1) 연마 휠 연마의 원주 속도, 특정 압력 조건에서 원주 속도가 높을수록 연마 절삭량이 적어 공작물 표면 거칠기 값을 줄이는 데 도움이되며 그에 따라 연마 효율도 증가합니다. 강철, 주철, 니켈 및 크롬 및 기타 더 단단한 재료 연마, 연마 휠 속도 30 ~ 35m / s; 구리, 구리 합금 및은 연마, 연마 휠 속도 20 ~ 30m / s; 알루미늄, 알루미늄 합금, 아연 및 주석 및 기타 연질 재료 연마, 연마 휠 속도 18 ~ 25m / s. 실제로 안전, 효율성 및 품질 목적을 달성하기 위해 유연한 제어의 특정 상황에 따라 연마 휠 속도를 선택합니다.

(2) 연마 압력 연마 공작물 압력은 연마 휠 압력 크기로, 연마 효율과 공작물 표면 품질은 밀접한 관련이 있습니다. 거친 연마, 압력은 효율성을 향상시키기 위해 상대적으로 큽니다. 미세 연마, 공작물의 표면 품질을 향상시키기 위해 더 작은 압력을 사용합니다. 일반 거친 연마 압력 10 ​​~ 30MPa, 미세 연마 5 ~ 10MPa.

7 기타 연마 공정
(1) 사포(천) 연마 이 방법은 작동하기 쉽고 유연하며 전통적인 공정 방법입니다. 선반, 그라인더에있을 수 있습니다. 손으로 공작물의 표면 거칠기 값을 더 줄이기 위해 다른 장비가 필요하지 않습니다. 그러나 공작물 표면 거칠기 값 요구 사항, 연마 천 입자의 합리적인 선택을 기반으로 해야 합니다. 예를 들어, 요구되는 표면 거칠기 값 Ra = 0.1 ~ 0.8μm, 연마 입자 F150 ~ F240. 보어 및 유형 표면(슬롯)의 연마를 위해 현재 널리 사용되는 연마 임펠러 연마. 이러한 종류의 임펠러는 연마 천에 연마 입자를 결합하기 위해 수지로 만들어졌으며 임펠러의 연마 천은 나선형 분포로 매우 부드럽고 조밀하고 유연하며 사용할 때 전기 또는 바람 구동 도구에 설치할 수 있습니다. 공작물의 표면 요구 사항에 따라 연마 천 임펠러의 다른 직경과 크기를 선택하면 매우 편리합니다.

(2) 액체 연마는 연마제 및 액체 혼합 현탁액 샌딩 액체를 압축 공기와 노즐을 통해 공작물의 표면에 고속 스프레이로 유지하여 연마 공정을 수행합니다. 이 연마 방법은 일반적으로 표면 거칠기 값 Ra = 0.2μm를 기반으로 할 수 있으며 곧 Ra = 0.05 ~ 0.1μm를 얻을 수 있으며 주로 표면을 마무리하기 어려운 다른 방법(예: 작은 구멍, 복잡한 유형 표면 및 작은 좁은 홈, 등.).

(3) 전해 기계 연삭 복합 연마 원리는 기본적으로 전해 연삭과 동일합니다. 연마 할 때 연마 헤드는 DC 전원 공급 장치의 음극 단자에 연결되고 공작물은 양극 단자에 연결되며 전해질은 그들 사이의 유압 펌프에 의해 연마 영역으로 주입되고 연마 헤드는 일정 각도로 회전합니다 속도와 압력. DC 전원 공급 장치가 연결된 후 공작물의 표면이 전해질에 의해 용해되고 보호막이 형성됩니다. 이 극도로 얇은 보호막의 경도는 연마 헤드에 의해 운반되는 연마재에 의해 쉽게 제거되는 공작물 재료 자체의 경도보다 훨씬 낮습니다. 공정이 0.1초 주기 내에만 있기 때문에 연마 효율이 높고 품질이 좋으며 비용이 저렴합니다.

(4) 초음파 EDM 복합 연마는 초음파 연삭 및 스파크 방전에 의존하여 공작물의 표면을 연마하며 순수 초음파 기계 연마의 효율보다 3배 이상 높습니다. 그것의 가장 중요한 특징은 작은 구멍, 좁은 홈, 틈 및 작은 정밀 표면을 0.08 ~ 0.16μm까지 표면 거칠기 값 Ra를 처리하는 고효율 연마입니다.

(5) 자기 연삭 및 연마 그림 3과 같이 자기장으로 자기 연마제, 자기 브러시로 힘 방향의 자기선을 따라 연마제, NS 자극의 중간으로 공작물, 상대 운동, 공작물의 두 자극 연마 연삭 및 연마, 공작물 표면 거칠기 값 Ra는 8 ~ 12s에서 0.2μm 일 수 있습니다.


그림 3 자기 연삭 및 연마

8결론
연마가 널리 사용되며 점점 더 성숙해지고 있음이 실습을 통해 입증되었습니다.표면 마무리 가공방법가공, 전통적인 프로세스의 실제 경험과 현대 프로세스의 이론적 기초, 간단한 조작, 경제적 및 실용적. 많은 효율적이고 우수한 새로운 연마 공정의 연구 및 개발의 현재 단계에서 선택하는 지역 조건에 따라 생산 조건과 결합해야 전체 촉진 전에 원하는 효과를 달성하기 위해 공정 테스트를 통해 얻을 수 있습니다.