기계 부품 조립에 오류가 있으면 어떻게 합니까? 이러한 방법은 손실을 줄이기 위해 해결하는 데 도움이 됩니다!

2021/08/14




조립오차는 설치위치의 차이입니다.부속및 어셈블리 사양 설계 조항 및 프로세스에서 요구하는 이상적인 위치.



조립 오류의 원인.

1, 부품 오류: 부품의 제조 오류 및 추가 오류 작업 후 형성된 변형 및 마모.

2, 도구, 게이지 오류: 도구, 게이지에는 제조 오류가 있으며 측정, 위치 지정, 시스템 오류가 발생합니다.

3, 작동 오류: 손 느낌으로 인해(예: 느슨한, 플러시, 날카로운, 부드러운, 박동, 흔들림, 진동, 거리, 방아쇠 힘, 손 두드리는 실제, 손 당기는 간격, 손 느슨함 등), 육안 검사(크기 , 수평, 직선, 수직, 평행, 정렬, 접선 등), 귀의 청각 (다양한 이상한 소리), 코 냄새 (공기 누출 등), 인간의 감각에 의해 오류를 식별 합니다.

4, 환경 오류: 온도, 상대 습도, 조명 촬영, 기류, 기초 보행 등으로 인해 발생하는 오류

5, 의식 오류: 마음의 집중 부족 또는 책임 부족에서 발생하는 오류.



엄격한 작업 스타일, 기술 우수성의 정신, 작업에 대한 극도의 책임은 조립 오류를 줄이기 위한 이념적 기초이며 특정 작업에서 다음과 같은 조립 오류를 줄이는 몇 가지 직접적인 방법이 있으므로 주의해야 합니다.

첫째, 합리적인 조립 벤치마크를 선택하십시오.

만들기 위해서는부품 조립정확한 위치, 위치가 지정된 부품의 일부(점, 선, 표면)를 선택하고 설치할 부품의 위치를 ​​결정하는 기준으로 부품을 조립 벤치마크라고 합니다. 어셈블리 벤치마크의 올바른 선택은 어셈블리 정확도를 개선하고 어셈블리 오류를 줄이는 것입니다. 중요한 요소이므로 심각하게 고려해야 합니다. 어셈블리 벤치마크의 올바른 선택은 일반적으로 다음 요소를 고려해야 합니다.

1, 높은 부분을 선택하려고정밀 부품 가공즉, 작은 크기 공차, 높은 형상 정확도, 작은 위치 편차, 낮은 거칠기를 벤치마크로 사용합니다. 롤러 제조 홈 부분 직경 허용 오차 및 반경 방향 흔들림은 가벼운 표면 부분보다 낮으므로 체크 롤러 굽힘, 보정 롤러 간격은 기준으로 홈 부분입니다.

2, 평평한 표면과 같은 조립 조정 지점에 가능한 한 가까운 벤치 마크 부품은 표면의 높이를 조정하기 위해 프레임 리프트 나사에 의존하므로 평평한 통치자 철은 프레임 부품에 대해 가능한 한 멀리 배치되어야합니다. 납작한 통치자는 프레임에서 멀리 떨어진 곳에 철을 놓아두어 프레임에서 떨어진 벤치마크 포인트가 인접 프레임의 높이를 조정할 때 이 세트를 옆으로 밀어 철제 리프트를 구동하여 벤치마크 드리프트를 만듭니다. 프레임에서 멀어질수록 데이텀 서피스 높이의 변화가 커져 어셈블리의 정확도에 영향을 줍니다.

3, 부품의 표면 형상 편차를 제외하고 동일한 벤치마크를 재사용하십시오. 예를 들어: 윗면이 어느 정도 휘어지고 폭이 넓어서 왜곡되기 때문에 평평한 철의 수평을 맞추기 위해 긴 표면을 보고 수평을 맞추기 위해 넓은 표면을 봅니다. 미터의 수준과 브래킷 라인 라운드 롤러의 전면 롤러 높이 라인에 동일한 부분에 배치하여 자동차 표면의 상단 표면이 고르지 않아 추가 오류를 방지합니다.

4, 벤치마크의 선택은 또한 평평한 조립의 편리한 작동 요소를 고려해야 합니다. 스핀들 축 헬리컬 기어 왼쪽 및 오른쪽 위치 지정과 같은 일반적으로 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 스핀들, 스핀들을 벤치마크로 삽입하는 것입니다. 다른 하나는 스핀들을 삽입하지 않는 것입니다. 다음 드래곤 힘줄 오일 컵을 기준으로 삼습니다. 스핀들 직경의 공차는 오일 컵 구멍의 공차보다 작지만 스핀들을 삽입 한 후 위치 결정의 어려움이 증가합니다. 기준으로 오일 컵 구멍은 스핀들을 삽입하지 않고 스핀들 기어 좌우의 위치 요구 사항을 충족할 수 있으므로 작업이 편리합니다.

5, 가능한 한 기계 제조 공장부품 가공벤치마크 부품의 사전 조립.

둘째, 어셈블리 벤치마크의 여러 패스를 피하기 위해(누적 오류를 줄이기 위해)

1m 길이의 직선을 10등분으로 나누려면 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 150mm 강철 자를 사용하고 100mm마다 강철 자를 총 10번 이동하는 것입니다. 다른 하나는 1m 길이의 강철 통치자를 사용하는 것입니다. 움직이지 않고 해당 눈금선에 따라 차례로 10점을 취합니다. 분명히 후자의 방법의 오류는 상대적으로 작습니다. 전자의 방법은 벤치마크의 측정으로 인해 여러 번 이동하게 되므로 두 개 이상의 조립오차(공구, 작동오차)가 중첩되어 누적오차가 발생하게 된다. 같은 이유로, 자의 지정된 정도의 간격을 측정할 때 자의 측정은 한 페이지를 사용하고 가능한 한 정확해야 하며 두 페이지 이상의 얇은 자를 쌓은 측정의 사용을 피해야 합니다.

셋째, 오차의 변화 법칙을 마스터(계통오차 제거)

오류의 변화 법칙을 찾으면 어셈블리에서와 같이 이 오류 값, 이러한 오류의 규칙성을 제거하려고 시도하는 것처럼 값을 식별하여 시스템 오류라고 합니다. 예를 들어 버니어 캘리퍼스 내경 측정 클로가 0.02mm 마모되어 판독 값이 0.02mm로 잘못 측정되면 주도적으로 판독 값에서 0.02mm를 빼서 필요한 실제 판독 값을 얻을 수 있습니다. 또 다른 예는 레벨 미터 기포가 허용되지 않는 경우, 헤드 검사의 위치 지정 후, 기포가 허용되지 않는 것을 발견하고, 프레임에서 특정 끝에 위치를 지정한 후에만 레벨 상태이므로 볼 때 레벨은 부품이 레벨 상태에 도달하도록 의도적으로 프레임에서 특정 끝 부분까지 메인 버블을 놓아야 합니다.

넷째, 오류 값의 합리적인 할당 또는 조정(조립 오류를 줄이기 위해)

1〠상호 차입 방식

평행 기계 자동차 표면, 바닥 플레이트, 로빙 머신 헤드 및 테일 월 플레이트, 프레임, 자동차 표면 및 기타 대형 주물 왜곡 변형은 교정의 불편함으로 인해 다점 직진성 또는 레벨만 확인할 수 있으므로 판독 평면 조립 후 양수 방향의 최대 값과 같거나 양수 방향의 최대 값을 뺀 후 차이가 허용 오차보다 크지 않도록이 방법을 상호 차용 방법이라고합니다.

2〠조정 방법

어셈블리의 누적 오차가 허용 오차를 초과하면 크기, 모양 또는 링크 중 하나를 변경하거나 중요하지 않은 크기를 포기하여 제어하지 않고 전체 크기가 허용 범위 내로 되도록 할 수 있습니다. 이 링크는 변경할 수 있습니다 "조정 링", 예를 들어 학교 및 스트립 기계 롤러 시트 열기 파일, 먼저 외부 라인의 머리에서 왼쪽 및 오른쪽 위치의 벽 플레이트를 결정한 다음 헤드의 첫 번째 롤러 시트 위치에 대한 벤치마크로 벽 플레이트, 다음 두 번째, 세 번째, 네 번째 롤러 시트 위치 및 네 번째 롤러 시트는 치수 사이의 벽 플레이트 끝에만 포기할 수 있습니다. 실제로, 조정 링 크기 , 모양 또는 위치 변경, 종종 파일, 패드, 달성하는 용접 방법 또는 조정 나사, 조정 와셔, 발 패드 등과 같은 조정 가능한 부품을 통해 조정하는 이러한 부품의 사용은 정확도를 향상시킬 수 있습니다. 어셈블리, 수동 파일링 및 수리 작업을 저장합니다.

3〠조립 방법 선택

조립 오류를 줄이고 부품 조립의 정확도를 향상시키기 위해 선택, 일치 또는 그룹화를 통해 특정 오류 부품을 가질 수 있으므로 상단 및 하단 부품 사이의 오류가 적절하게 정확도를 향상시키기 위해 선택이라고 합니다. 집회. 티타늄 Hao 기계는 공작 기계 스핀들, 회전 골무, 나사 나사, 샤프트 가공,CNC 선반 가공, 도구 홀더 도구 모음, 회사의 주요 제품으로 콜레트 조인트 막대, 예를 들어 고무 롤러 코어 및 철 쉘 그룹화 일치하므로 간격이 일정합니다. 고무 롤러의 직경은 여러 등급으로 나누어져 동일한 테이블 또는 기계의 동일한 영역의 고무 롤러의 직경이 일정합니다.