1ã€의 세 가지 방법은 무엇입니까?공작물 클램핑?

{1. 고정 장치의 클램핑; 2. 올바른 클램핑을 직접 찾으십시오. 3. 올바른 클램핑을 찾기 위한 스크라이빙}

2〠프로세스 시스템에는 무엇이 포함됩니까?
{공작기계, 공작물, 고정구, 공구}

3, 가공 공정의 구성?

{황삭, 준정삭, 정삭, 초정삭}

4〠벤치마크를 분류하는 방법은 무엇입니까?
{1. 디자인 벤치마크 2. 프로세스 벤치마크: 프로세스, 측정, 조립, 포지셔닝: (원본, 추가): (대략 벤치마크, 정밀 벤치마크)}
무엇을s 가공정확도 포함?

{1. 치수 정확도 2. 형상 정확도 3. 위치 정확도 }

5. 처리 중 발생하는 원래 오류에는 무엇이 포함됩니까?

{ 원리 오차 - 위치 오차 - 조정 오차 - 공구 오차 - 치구 오차 - 공작 기계 스핀들 회전 오차 - 공작 기계 가이드 오차 - 공작 기계 전달 오차 - 힘에 의한 공정 시스템 변형 - 열에 의한 공정 시스템 변형 - 공구 마모 - 측정 오차 - 가공물의 잔류응력에 의한 오차 - }

6, 가공 정확도의 영향에 대한 공정 시스템 강성(공작 기계 변형, 공작물 변형)?

{1. 절삭력 작용점의 위치 변화로 인한 가공물 형상 오차 2. 절삭력의 크기 변화로 인한 가공 오차 3. 형체력 및 중력에 의한 가공 오차 4. 전달력의 영향 가공 정밀도에 대한 관성력}

7, 머신 가이드 가이드 오류와 스핀들 회전 오류는 어떤 내용을 포함합니까?

{1. 가이드 레일은 주로 가이드 레일로 인한 오차에 민감한 방향으로 공구와 공작물의 상대 변위 오차를 포함합니다.

8〠"오류 반사" 현상이란 무엇입니까? 오류 반사 계수는 무엇입니까? 오류 반사를 줄이기 위한 조치는 무엇입니까?

{블랭크 오차의 변화로 인한 공정계의 변형 오차가 공작물에 부분적으로 반영됨 대책: 툴링 수 증가, 공정계 강성 증가, 이송량 감소, 블랭크 정확도 향상}

9, 공작 기계 드라이브 체인 드라이브 오류 분석? 변속기 체인 구동 오류를 줄이기 위한 조치는 무엇입니까?
{ 오류 분석: 즉, 각도 오류 Δ”Ï†를 측정하기 위해 구동 체인 구성 요소의 끝 부분을 사용합니다.

측정: 1. 구동 체인의 조각 수가 적을수록 구동 체인이 짧고, Δφ가 작을수록 정확도가 높아집니다. 2. 변속기 비율 i가 작을수록, 특히 변속기의 처음과 끝 끝이 더 작습니다. 비율이 작다, 3. 오류의 전송 부분의 끝이 가장 큰 영향을 미치므로 가능한 한 정확해야 합니다. 4.}

10〠가공 오류를 분류하는 방법은 무엇입니까? 상수 값 오류에 속하는 오류는 무엇입니까? 시스템 오류의 변수 값에 속하는 오류는 무엇입니까? 임의 오류에 속하는 오류
{ 시스템 오류: (상수 값 시스템 오류 변수 값 시스템 오류) 임의 오류
상수계 오차 : 가공원리 오차, 공작기계, 공구, 치구 제조 오차, 가공 오차로 인한 힘 변형 등의 공정 시스템
가변 시스템 오류: 소품 마모; 열변형 오차 이전에 열평형 상태에 있는 공구, 고정구, 공작기계 등

랜덤 오류: 블랭크 오류, 위치 오류, 조임 오류, 다중 조정 오류, 변형 오류로 인한 잔류 응력 }

11. 보장하는 방법은 무엇이며가공 정확도 향상?
{1. 오류 방지 기술: 선진 기술과 장비의 합리적인 사용, 원본 오류의 직접 감소, 원본 오류의 이전, 열등한 원본 오류, 원본 오류의 균질화

2. 오차 보정 기술: 온라인 감지, 결합 부품의 자동 연삭, 결정적인 오차 요인의 능동적 제어}

12〠가공의 표면 기하학에는 무엇이 포함됩니까?

{기하학적 거칠기, 표면 리플 정도, 질감 방향, 표면 결함}

13〠표면층 재료의 물리적 및 화학적 특성은 무엇입니까?

{1. 표층 금속의 냉간 경화 2. 표층 금속의 금속학적 변형 3. 표층 금속의 잔류 응력}

14, 절단면의 거칠기에 영향을 미치는 요인을 분석하려고?

{거칠기 값 기준: 절삭 잔존 영역 높이 주요 요인: 공구 팁 원호의 반경 주 처짐 각도 보조 처짐 각도 이송량 보조 요인: 절삭 속도 증가 적절한 절삭유 선택 절삭유의 적절한 전방 각도 증가 도구 도구 선명도 향상 }

15. 연삭 공정의 표면 거칠기에 영향을 미치는 요인을 분석해 볼까요?

{1. 기하학적 요인: 표면 거칠기에 대한 연삭량의 영향 2. 표면 거칠기에 대한 연삭 휠 크기 및 연삭 휠 드레싱의 영향 2. 물리적 요인의 영향: 표면층 금속의 소성 변형: 연삭량 연삭 휠 선택}

16. 절삭면의 냉간 가공 경화에 영향을 미치는 요인을 분석해 볼까요?

{절삭량의 영향 공구 형상의 영향 가공 재료 특성의 영향}

17〠연삭에서 템퍼링 화상이란 무엇입니까? 연삭 담금질 화상이란 무엇입니까? 연삭 소둔 화상이란 무엇입니까?

{템퍼링: 연삭부의 온도가 담금질된 강의 상변태 온도를 초과하지 않지만 마르텐사이트의 변태 온도를 초과하면 공작물의 표면 금속의 마르텐사이트가 경도가 낮은 템퍼링된 조직으로 변태됩니다. 담금질: 연마 구역의 온도가 상 변태 온도를 초과하고 냉각제의 냉각 효과와 함께 표면 금속은 원래의 마르텐사이트보다 경도가 높은 2차 담금질된 마르텐사이트 조직을 갖게 됩니다. 냉각이 느리기 때문에 하층에서 연삭 영역의 온도가 상 변화 온도를 초과하고 연삭 공정에서 냉각제가 없으면 표면 금속이 어닐링되고 표면 금속의 경도가 급격히 떨어집니다.}

18. 가공 진동 방지 및 제어

{가공 진동을 발생시키는 조건을 제거하거나 약화시킵니다. 공정 시스템의 동적 특성 개선 공정 시스템의 안정성 향상 다양한 제진 및 감쇠 장치 사용}

19〠가공 프로세스 카드, 프로세스 카드, 프로세스 카드 및 적용 사례 간의 주요 차이점을 간략하게 설명하십시오.

{공정 카드: 일반적인 가공 방법을 사용하는 단일 조각 소량 생산 가공 카드: 중간 일괄 생산 공정 카드: 대량 생산 유형은 긴밀하고 세부적인 조직이 필요합니다}

*20€ 러프 데이텀 선택 원칙? 훌륭한 벤치마크 선택 원칙?

{ 거친 벤치마크: 1. 상호 위치 요구 사항의 원칙을 보장하기 위해; 2. 가공 표면 가공 허용 원칙의 합리적인 분배를 보장하기 위해; 3. 공작물 클램핑 원리를 용이하게 하기 위해; 4. 대략적인 벤치마크는 일반적으로 정밀한 벤치마크의 원칙을 재사용하지 않습니다. 1. 벤치마크 중복 원칙; 2. 통일된 벤치마크 원칙; 3. 상호 벤치마크 원칙 4. 벤치마크 원칙 이후; 5. 클램핑 원리를 용이하게 하기 위해 }

21, 어떤 원칙에 따라 프로세스 순서?

{ 1.가공기준 표면을 먼저 가공한 다음 다른 표면을 가공합니다. 2. 절반의 경우 표면을 먼저 가공한 다음 구멍을 가공합니다. 3. 주 표면을 먼저 가공한 다음 보조 표면을 가공합니다. 4. 거친 가공 공정을 먼저 정리한 다음 마무리 공정을 정리 }

22ã € 가공 단계를 분할하는 방법은 무엇입니까? 가공 단계를 나누면 어떤 이점이 있습니까?

{ 가공 단계의 구분: 1. 황삭 단계 - 준 정삭 단계 - 정삭 단계 - 정밀 정삭 단계 열 변형을 제거하고 황삭 가공에 의해 발생하는 잔류 응력을 제거하는 데 충분한 시간을 확보할 수 있으므로 후속 가공 정확도가 향상될 수 있습니다. 또한 황삭 단계에서 결함이 발견되면 낭비를 피하기 위해 다음 처리 단계를 수행할 필요가 없습니다. 또한 정밀 공작 기계의 정확도 수준을 유지하기 위해 마무리 전용 정밀 공작 기계 황삭 용 장비의 사용을 합리화 할 수 있습니다. 인적 자원의 합리적인 배치, 제품 품질을 보장하는 데 매우 중요한 정밀 초정밀 가공을 전문으로하는 고도로 숙련 된 작업자는 기술 수준을 향상시킵니다.}

23〠공정 마진에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

{1. 이전 공정의 치수 공차 Ta; 2. 이전 공정에서 생성된 표면 거칠기 Ry 및 표면 결함 깊은 Ha; 3. 이전 프로세스로 인한 공백 오류}

24〠근무 시간 할당량의 구성은 무엇을 포함합니까?

{T 할당량 = T 단일 조각 시간 + t 준 최종 시간 / n 조각}

25〠생산성을 향상시키는 프로세스 방법은 무엇입니까?

{1. 기본 시간 단축; 2. 보조 시간과 기본 시간 중복을 줄입니다. 3. 작업 시간의 레이아웃을 줄입니다. 4. 준비 및 종료 시간 단축}

26〠조립 공정 절차의 주요 내용은 무엇입니까?

{제품 도면 분석, 조립 단위 구분, 조립 방법 결정; 2.}

27〠기계 구조의 조립 공정에서 고려해야 할 사항은 무엇입니까?

{기계 구조는 독립적인 조립 단위로 나눌 수 있어야 합니다. 2. 수리 및 가공의 조립을 줄입니다. 3. 기계구조는 조립 및 분해가 용이해야 함}

28〠조립 정확도에는 일반적으로 무엇이 포함됩니까?

{1. 상호 위치 정확도; 2. 상호 운동 정확도; 3. 상호 맞춤 정확도}

29〠어셈블리 차원 체인에서 어떤 문제에 주의를 기울여야 합니까?

{필요에 따라 조립 크기 체인을 단순화해야 합니다. 2. 어셈블리 크기 체인은 "한 조각의 링"으로 구성됩니다. 3. 조립 차원 체인}

30〠조립 정확도를 보장하는 방법은 무엇입니까? 다양한 방법의 적용은 무엇입니까?

{1. 교환 방법; 2. 선정방법 3. 수리 방법 4. 조정 방법}

31, 공작 기계 고정 장치의 구성 및 기능?

{ 공작 기계 고정 장치는 공작물을 기계에 고정하는 장치입니다. 그 역할은 공작물이 기계 및 도구에 대해 올바른 위치에 있도록 하는 것입니다. 그리고 이 위치를 유지하기 위한 처리 과정에서 변경되지 않습니다. 구성 요소는 다음과 같습니다.

1. 포지셔닝 요소 또는 장치.

2. 도구 안내 요소 또는 장치.

3. 클램핑 요소 또는 장치.

4. 결합 요소

5. 클램핑 특정

6. 기타 요소 또는 장치.

주요 기능 1. 가공 품질을 보장하기 위해 2. 생산 효율성을 개선하기 위해. 3. 공작 기계 공정의 범위를 확장합니다. 4. 생산 안전을 보장하기 위해 근로자의 노동 집약도를 줄입니다.}

32ã € 고정 장치의 사용 범위에 따라 공작 기계 고정 장치를 분류하는 방법은 무엇입니까?

{1. 범용 고정구 2. 특수 고정구 3. 조정식 고정구 및 그룹 고정구 4. 조합 고정구 및 임의 고정구}

33〠평평한 표면에서 공작물 위치를 결정하기 위해 일반적으로 사용되는 위치 결정 요소는 무엇입니까? 그리고 자유도의 제거를 분석합니다.

{작업물이 평평한 표면에 위치합니다. 일반적인 포지셔닝 요소는 1. 고정 지지대 2. 조정 가능 지지대 3. 자체 위치 지지대 4. 보조 지지대}

34〠공작물이 원통형 구멍에 의해 위치 결정될 때 일반적인 위치 결정 요소는 무엇입니까? 그리고 자유도의 제거를 분석합니다.

{공작물은 원통형 구멍으로 배치됩니다. . 일반적으로 사용되는 포지셔닝 요소는 1. 맨드릴 2. 포지셔닝 핀}

35〠외부 표면에 공작물을 배치하기 위한 일반적인 위치 지정 요소는 무엇입니까? 그리고 자유도의 제거를 분석합니다.

{ 공작물이 외부 원형 표면에 위치합니다. . 일반적인 위치 요소는 V-block입니다.}

36〠공작물이 "한 면에 두 개의 핀"으로 배치됩니다. 두 개의 핀을 설계하는 방법은 무엇입니까?

{두 핀의 중심거리의 크기와 공차를 구하고, 원통 핀의 지름과 그 공차를 구하고, 다이아몬드 핀의 폭의 지름과 그 공차를 구한다.}

37〠위치 오류에는 어떤 두 가지 측면이 포함됩니까? 위치 오차를 계산하는 방법은 무엇입니까?

{1. 포지셔닝 오류로 인한 포지셔닝 요소 생산시 공작물 포지셔닝 표면 또는 고정 장치의 부정확성으로 인해 기준 위치 오류라고합니다. 2.}

38, 공작물 클램핑 장치의 설계에 대한 기본 요구 사항.
{1. 클램핑 과정에서 얻은 공작물의 정확한 위치를 유지할 수 있어야 합니다. 2. 클램핑 력 크기가 적절하고 클램핑 메커니즘은 가공 중 공작물이 느슨하거나 진동하지 않도록 해야 하며 공작물의 부적절한 변형 및 표면 손상을 방지해야 하며 클램핑 메커니즘은 일반적으로 자동 잠금 역할이어야 합니다.

3. 클램핑 장치는 작동하기 쉽고 노동력이 절약되고 안전해야 합니다. 4. 클램핑 장치의 복잡성과 자동화 정도는 생산 배치 및 생산 방법에 맞게 조정되어야 합니다. 구조 설계는 표준화된 구성 요소를 최대한 단순하고 컴팩트하며 최대한 사용하도록 노력해야 합니다.}

39, 세 요소를 결정하는 클램핑 힘? 클램핑 포스 방향과 선택 포인트의 역할은 각각 어떤 원리인가요?
{ 크기 방향 작용점 클램핑력 방향의 선택은 일반적으로 다음 원칙을 따라야 합니다. 1, 클램핑력 작용 방향은 위치를 파괴하지 않고 공작물의 정확한 위치 지정에 도움이 되어야 합니다. 주 형체력은 일반적으로 포지셔닝 표면 2를 수직으로 가리키는 데 필요하며, 형체력의 작용 방향은 공작물 클램핑 변형 3을 줄이기 위해 가능한 한 공작물 강성의 방향과 일치해야 합니다. 클램핑 력은 절삭력으로 가능한 한 많이 작업물의 중력 방향이 클램핑 력을 줄이기 위해 필요한 클램핑 력과 일치해야 합니다. 작용점 선택의 일반적인 원칙입니다.
1, 클램핑 력 지점은 공작물이 변경되지 않은 위치에 있는지 확인하기 위해 지지 표면에 의해 형성된 지지 요소여야 합니다.

2, 클램핑 력 지점은 공작물 클램핑 변형을 줄이기 위해 단단한 부분에 있어야합니다. 3, 클램핑 력 지점은 회전으로 인한 공작물의 절삭력을 줄이기 위해 가공 표면에 가능한 한 가까워야합니다. 순간}

40, 일반적으로 사용되는 클램핑 메커니즘은 무엇입니까? 마스터 틸트 웨지 클램핑 메커니즘의 분석에 중점을 둡니다.

{1, 비스듬한 쐐기형 클램핑 구조 2, 나선형 클램핑 구조 3, 편심 클램핑 구조 4, 힌지 클램핑 구조 5, 센터링 클램핑 구조 6, 링키지 클램핑 구조}

41, 드릴링 다이의 구조적 특성에 따라 분류하는 방법은 무엇입니까? 드릴 슬리브의 구조적 특성에 따라 분류하는 방법은 무엇입니까? 드릴링 다이와 클램핑 사이의 특정 커플링에 따라 분류되는 범주는 무엇입니까?
{전체 구조적 특성에 따른 드릴링 다이:
1ã € 고정 드릴링 다이 2ã € 회전식 드릴링 다이 3ã 플립 업 드릴링 다이 4ã 덮힌 드릴링 다이 5ã € 슬라이딩 기둥 드릴링 다이 드릴링 다이 구조적 특징의 분류.
2〠1〠고정 드릴링 다이 2〠교체 가능한 드릴링 다이 3〠퀵 체인지 드릴링 다이 4특수 드릴링 다이 드릴링 다이와 클램핑 다이 사이의 연결:

3, 고정형 힌지형 분리형 걸이형}

42〠머시닝 센터 머신 클램프의 기능은 무엇입니까?
{1〠단순화된 기능 2〠전체 위치 지정 3〠개방형 구조 4〠빠른 재조정}