A. 공작물 오버컷

원인.
플레이 나이프, 도구 강도가 충분히 길지 않거나 너무 작아서 도구 플레이 나이프가 발생합니다.
운영자의 부적절한 작동.
절단 여유가 균일하지 않습니다. (예: 면 왼쪽 측면 0.5, 바닥면 왼쪽 0.15)
부적절한 절단 매개변수. (예: 허용 오차가 너무 크거나 SF가 너무 빠르게 설정됨 등)

개선.
칼 사용 원리: 클 수 있고 작을 수 없으며 짧거나 길지 않을 수 있습니다.
모서리 청소 절차를 추가하고 가능한 한 균일한 여백을 남겨둡니다. (옆과 아래 여백은 동일하게 왼쪽)
절단 매개 변수의 합리적인 조정, 큰 모서리 라운딩의 여백.

기계 SF 기능을 사용하면 작업자가 속도를 미세 조정하여 기계 절단이 최상의 결과를 얻을 수 있도록 합니다.

 둘째, 문제의 분할
원인.
작업자 수동 조작이 정확하지 않습니다.
금형 주변의 버.
센터링 바는 자석입니다.
금형의 4면이 수직이 아닙니다.

개선.
수동 조작을 반복적으로 확인하고 가능한 한 동일한 지점에서 동일한 높이에 이팅이 있어야 합니다.
오일스톤이나 줄을 이용하여 몰드 주변의 버(burr)를 제거하고 걸레로 깨끗이 닦고 마지막으로 손으로 확인한다.
몰드를 센터링하기 전에 센터링 바의 자기를 제거하십시오. (사용 가능한 세라믹 센터링 로드 또는 기타)
금형의 4면이 수직인지 확인하기 위한 교정 테이블. (직각도 오차가 커서 클램퍼로 프로그램 검토 필요)

셋째, 칼 문제
원인.
작업자 수동 조작이 정확하지 않습니다.
공구 클램핑 오류.
날에 날리는 칼이 잘못되었습니다. (날아다니는 칼 자체에 약간의 오차가 있음)
R-나이프와 플랫 바텀 나이프와 플라잉 나이프 사이에 오류가 있습니다.


개선.
수동 조작은 반복적으로 다시 확인해야 하며 칼날은 가능한 한 같은 지점에 있어야 합니다.
바람총으로 도구를 클램핑하여 청소하거나 걸레로 닦아 청소합니다.
블레이드에 플라잉 나이프를 사용하여 도구 모음을 측정하고, 블레이드가 있는 경우 바닥면을 가볍게 합니다.
한 쌍의 나이프 프로그램을 분리하면 R 나이프 플랫 나이프 플라잉 나이프 사이의 오류를 피할 수 있습니다.

넷째, 충돌 기계 - 프로그래밍
원인.
안전 높이가 충분하지 않거나 설정되지 않았습니다. (나이프나 콜릿이 공작물에 닿을 때 G00 급송)
프로그램 목록의 도구와 실제 프로그램 도구가 잘못 작성되었습니다.
프로그램 시트의 공구 길이(날 길이)와 실제 가공 깊이가 잘못 기재되어 있습니다.
프로그램 목록의 깊이 Z축 번호와 실제 Z축 번호가 잘못되었습니다.
프로그래밍 중 좌표 설정이 잘못되었습니다.

개선.
또한 안전 높이가 작업물보다 높은지 확인하기 위해 작업물의 높이를 정확하게 측정하십시오.
프로그램 시트의 도구와 실제 프로그램 도구는 동일해야 합니다. (자동 프로그램 시트나 그림이 있는 프로그램 시트를 사용해 보세요) WeChat 추가: Yuki7557 매크로 프로그램 튜토리얼 보내기
공작물의 실제 가공 깊이를 측정하고 프로그램 시트에 도구의 길이와 모서리 길이를 기록하십시오. (일반 공구 클램핑 길이는 공작물보다 2-3MM 높고, 블레이드 길이는 빈 0.5-1.0MM을 피하기 위해)
공작물에서 실제 Z축 번호를 가져와 프로그램 시트에 명확하게 기록합니다. (이 작업은 일반적으로 재확인을 위해 좋은 글을 쓰기 위한 수동 작업입니다)

V. 충돌 기계 - 작업자
원인.
깊이 Z축 도구 정렬 오류-.
숫자와 접촉하여 점수를 매기고 오류 수를 조작하십시오. (예: 단면은 도구에 반지름이 없는 수를 가져갑니다.)
잘못된 칼을 사용합니다. (예: D4 도구는 D10 도구로 처리하는 데 사용됨)
잘못된 프로그램입니다. (예: A7.NC 이동 A9.NC)
수동 조작 중 핸드휠의 방향이 잘못되었습니다.
수동 급이송 시 방향을 잘못 누르십시오. (예: -X +X 누름)

개선.
깊이 Z축 도구 설정은 도구가 있는 위치에 주의해야 합니다. (바닥면, 윗면, 분석면 등)
터치 횟수와 조작 횟수를 나누어 완료 후 반복 확인합니다.
공구를 클램핑할 때 로드하기 전에 프로그램 목록과 프로그램에 대해 반복적으로 확인해야 합니다.
절차는 하나씩 순서대로 수행해야 합니다.
수동 조작을 사용할 때 작업자 자신이 공작 기계 조작의 숙련도를 강화해야 합니다.

수동으로 빠르게 이동할 때 Z축을 공작물 상단까지 올려서 이동할 수 있습니다.

 VI. 표면 정확도
원인.
절삭 매개변수가 적절하지 않음, 가공물의 표면 거칠기 -.
도구 모서리가 날카롭지 않습니다.
공구 클램핑이 너무 길고 공구 모서리가 너무 길어 비어 있지 않습니다.
칩 배출, 블로잉, 플러싱 오일이 좋지 않습니다.
툴 워킹 방법 프로그래밍. (스무드 밀링을 고려해볼 수 있음)
작업물에 버가 있습니다.


개선.
절단 매개변수, 공차, 허용치, 속도 이송 설정은 합리적이어야 합니다.
작업자는 수시로 공구를 점검하고 교체해야 합니다.
작업자는 공구를 가능한 짧게 클램핑해야 하며 절삭날이 비어 있지 않도록 너무 길어서는 안 됩니다.
플랫나이프, R나이프, 둥근노즈나이프 언더컷의 경우 속도이송 설정이 적당해야 합니다.

공작물에는 버가 있습니다. 우리 공작 기계의 루트, 도구, 도구와 직접 관련된 이동 방법.

따라서 우리는 공작 기계의 성능을 이해해야 하며, 이를 보완하기 위해 버 쪽이 필요합니다.

일곱, 치핑 에지
원인 및 개선 사항.
너무 빨리 공급 - 적절한 공급 속도로 감속
절단 시작 시 이송 속도가 너무 빠름 - 절단 시작 시 이송 속도를 낮추십시오.
느슨한 클램핑(공구) - 클램핑
느슨한 클램핑(공작물) - 클램핑
불충분한 강성(공구) - 허용된 가장 짧은 공구를 사용하고 섕크를 더 깊게 조이고 밀링을 시도합니다.
공구의 절삭날이 너무 날카로움 - 깨지기 쉬운 절삭날 각도, 한쪽 날 변경
기계와 툴홀더의 강성 부족 - 단단한 기계와 툴홀더를 사용

여덟, 마모

원인 및 개선 사항.
기계 속도가 너무 빠름 - 속도를 줄이고 냉각수를 충분히 보충하십시오.
경화 재료 - 고급 도구, 도구 재료 사용, 표면 처리 증가
칩 부착 - 이송 속도, 칩 크기를 변경하거나 냉각 오일 또는 에어건을 사용하여 칩을 청소하십시오.
부적절한 이송 속도(너무 낮음) - 이송 속도를 높이고 밀링을 시도합니다.
절단 각도가 맞지 않음 - 적절한 절단 각도로 변경
도구의 기본 후면 각도가 너무 작음 - 더 큰 후면 각도로 변경
아홉, 손상
원인과 개선.
급지 속도가 너무 빠름 - 급지 속도를 낮추십시오.
절단 볼륨이 너무 큼 - 모서리당 더 작은 절단 볼륨을 사용하십시오.
에지 길이와 전체 길이가 너무 큼 - 섕크 클램프가 더 깊고 짧은 커터를 사용하여 밀링을 부드럽게 시도하십시오.
마모가 너무 큼 - 처음부터 다시 연마
 텐, 진동 패턴
원인과 개선.
이송 및 절단 속도가 너무 빠름 - 이송 및 절단 속도를 수정하십시오.
강성 부족(공작기계 및 툴홀더) - 더 나은 공작기계 및 툴홀더 사용 또는 절삭조건 변경
뒷면 각도가 너무 큼 - 작은 뒷면 각도로 변경, 가장자리 밴드 처리 (오일 스톤을 사용하여 가장자리를 한 번 날카롭게하십시오)
느슨한 클램핑 - 공작물 클램핑
â—† 속도와 피드 고려
속도, 이송 및 절삭 깊이의 세 가지 요소 간의 상호 관계는 절삭 효과를 결정하는 가장 중요한 요소입니다. 부적절한 이송과 속도는 종종 낮은 생산, 열악한 공작물 품질 및 큰 공구 손상으로 이어집니다.
저속 범위의 사용
고경도 재료
변덕스러운 재료
재료 절단이 어렵다
중절삭
최소 공구 마모
가장 긴 공구 수명

를 위해 고속 범위를 사용하십시오
부드러운 소재
더 나은 표면 품질
더 작은 도구 외경
더 가벼운 절단
취성 공작물
수동 조작
최대 가공 효율성
비금속 재료

높은 피드 사용
무겁고 거친 절단
철강 건설
재료 가공 용이
황삭 도구
평면 절단
낮은 인장 강도 재료
황삭 밀링 도구

낮은 피드 사용
가벼운 가공, 미세 절단
취성 구조
재료를 가공하기 어려움
고급 도구
깊은 수직 홈 가공
높은 인장 강도 재료
마감 도구