신제품 공정 분석 - 금형 성형 및 후가공 공정

2021/07/28


 
"한 번만 제대로 하고, 매번 제대로 해",따라서 엔지니어는 선천적 불량 제품을 피하기 위해 제품의 사전 계획 단계에서 제품에 필요한 금형 및 가공 공정을 종합적으로 고려해야 합니다.
XX사로부터 금형 주문을 받으면 각 엔지니어는 먼저 제품에 대한 금형 성형 및 후가공 공정을 분석해야 하지만 분석 전에 다음 정보를 사용할 수 있는지 확인해야 합니다. 계획, 3D 도면, 물리적 샘플, 관련 엔지니어링 사양 및 포장 요구 사항, 제품의 연간 제품(일일 생산량), 제품의 기능 또는 용도, 원본 샘플의 가공 프로세스 등

위의 정보가 있음을 확인하신 후, 다음의 3단계에 따라 분석하여 "고시금형 제작", 제품 도면, 컴퓨터 도면 파일, 샘플 등과 함께 금형 제작을 시작하기 위해 금형 작업장에 발행되었습니다.


1 제품 계획 및 3D 도면 검토 및 부품 공정 분석
다이캐스팅 가공성 관점에서 제품 부품의 합금 재료, 형상 구조, 치수 정확도 및 기타 특성을 검토하고 분석합니다. 다이캐스팅에 적합하지 않은 요소는 사용자와 협의하여 합리화하십시오. 특별한 금형 구조와 특별한 공정 조치가 정말로 필요한 경우에만. 내부 오목 가동 인서트의 형성, 진공 다이캐스팅 시스템 등. 부품 도면의 공정 분석, 주의해야 할 일반적인 문제는 다음과 같습니다.
(1) 평면도와 3D 도면에 표시된 구조가 일치하는지 여부; 계획의 치수가 완전히 표시되었는지 여부; 표시된 치수가 3D 도면에서 측정된 치수와 동일한지 여부; 평면도에 표시된 치수가 둥근 천이를 고려하는지 여부, 다이의 기울기에 의해 생성되는 크기 끝.
(2) 합금의 종류 및 요구되는 기술적 특성(기계적 특성, 내식성, 주조 특성, 가공 특성 등 고려).
(3) 치수 정확도 및 형태 정확도. 치수 정확도에 따라 다이캐스트할지 또는 어떤 종류의 후처리 공정을 사용할지 결정합니다.
(4) 벽 두께, 벽 연결, 리브 및 둥근 모서리.
(5) 몰드 방향과 몰드 슬로프를 벗어나는 이형.
(6) 코어 추출 부분, 코어 크로스 및 내부 오목이 있거나 없는.
(7) 방향을 밀고 로드 위치를 미십시오.
(8) 구멍, 깊은 구멍, 나사산 및 치아의 다이 캐스팅.
(9) 인레이와 금속 클래딩의 클램핑 위치로 주조.
(10) 패턴, 단어, 기호 및 융기 패턴.
(11) 부품의 데이텀 표면 및 기계적 처리.
(12) 표면 외관.

(13) 특별한 품질 요구 사항.


2 금형구조의 예비해석
(1) 분할 표면을 선택하고 분할 투영 영역의 부품 개요에 따라 다이 캐스팅 투영 영역을 계산하기 위해 붓는 오버플로 시스템의 영역에 따라 캐비티 수(금형 번호 외)를 결정합니다. 클램핑 포스를 계산합니다.
(2) 내부 게이트의 입구 위치를 선택하고 주입 시스템의 일반적인 배치를 결정합니다.
(3) 코어 추출 위치를 결정하고 합리적인 코어 추출 방식을 선택합니다.
(4) 푸시아웃 요소의 위치를 ​​결정하고 합리적인 푸시아웃 및 리셋 프로그램을 선택합니다.

(5) 인레이가 있는 주물은 인레이를 조이고 고정하는 방법을 분석합니다.


3 다이캐스팅 기계 선정
합금 유형에 따라 다이캐스팅 기계의 유형을 선택한 후 기존 장비 생산 부하의 균형을 고려하면서 투영 영역 및 품질 요구 사항에 따라 다이캐스팅 기계를 선택합니다.
(1) 비율 압력을 결정하고, 형체력을 계산하고, 금형 크기를 추정하고, 다이캐스팅 기계 유형 및 사양을 선택합니다.
(2) 금형이 스트로크를 열고 힘을 밀어야하는지 여부를 추정하고 리턴 및 다이 유압 펌핑 센터를 밀어야합니다.

(3) 유압식 코어 추출기, 적용 가능한 다이 홀더, 진공 다이캐스팅 시스템 등 다이캐스팅 기계에 장착할 부속품을 선택합니다.


4 공백 그리기
다양한 공정 매개변수가 결정되고 확인된 후,다이 캐스팅빈 다이어그램은 자세한금형 설계, 비품 디자인; 캐스팅 블랭크 품질 판단 기준; 수요측 품질 승인 검토 검사 기준; 공정 장비 기반의 기계 가공, 사출 성형, 프레스 접착제, 표면 처리, 냉간 성형 등과 같은 후속 공정; 다이 캐스팅 및 후가공 원가 계산 기준.
여백의 도면에 표현되어야 할 주요 내용은 다음과 같다.
(1) 다이 캐스팅의 모양, 크기 및 정확도.
(2) 가공 도표에 특수 기호로 표시된 가공 여유가 있는 표면을 지정합니다.
(3) 가공을 위한 거친 기준면과 측정 기준면의 위치 지정, 위치를 나타내는 특정 기호로 사용 가능.
(4) 그림 번호의 모자이크와 모자이크의 위치와 크기.
(5) 주요 이형면 위치, 슬라이더 위치, 전면 및 후면 다이 터치 스루 위치, 움직이는 다이 및 고정 다이 개방 방향, 특수 기호로 표시.
(6) 푸시 로드 위치 및 팁 크기, 이젝터 핀 위치 크기 및 이젝터 핀 직경의 좌표.
(7) 남은 스프루와 오버플로 홈 그루터기의 위치와 크기.
(8) 다이 캐스팅 공정 추가 모양 및 크기(예: 리브, 탭, 통로, 보조금 등).
(9) 다이캐스팅 상의 패턴, 텍스트, 제조 마크, 제조사 코드, 생산 연도 등의 모양, 크기 및 위치.
(10) 금형 기울기 값과 취하는 방향을 지정하지 않음(재료를 추가하거나 재료를 빼서 금형의 각도를 늘리는 방법 사용).
(11) 둥근 모서리의 반경 값이 표시됩니다.
(12) 크기 허용 수준을 표시하지 않습니다.
(13) 다이캐스팅의 합격 기준(심블 마크, 쓰레기 물 입구 비트의 잔류 재료 높이, 배치 전면의 허용 높이, 표면 수축, 치핑, 다공성, 수축 및 기타 결함 허용 기준 포함) - 가공된 표면 표면 거칠기 요구 사항 등)
(14) 다이캐스팅은 기계적 성질, 기밀성 시험 등과 같은 내용물에 대한 특별한 검사가 필요하다.
(15) 합금 유형 등급 및 기술 표준 코드.
(16) 다이캐스팅 블랭크 웨이트 또는 컨트롤 웨이트.
(17)은 제품 부품 도면 번호 및 이름에 속합니다.

(18) 고객 이름 또는 코드.


2. 다이캐스팅 다이의 기본 요구 사항 설계
(1) 다이캐스팅 생산은 다이캐스팅 블랭크 다이어그램에 명시된 모양과 크기 및 기술 요구 사항과 일치해야하며 특히 요구 사항을 충족하기 위해 고정밀 및 고품질 부품을 보장하기 위해 노력해야합니다.
(2) 금형은 다이캐스팅 생산 공정의 요구 사항에 적합해야 하며 합리적인 기술 및 경제적이어야 합니다.
(3) 다이캐스팅의 품질과 안전한 생산을 보장한다는 전제에서 합리적이고 진보된 단순 구조를 채택하여 동작이 정확하고 신뢰할 수 있으며 구성 요소의 강성이 우수하고 착용 가능한 부품을 쉽게 제거하고 교체할 수 있도록 해야 합니다. 금형의 작업 수명을 연장하는 데 도움이됩니다.
(4) 금형의 다양한 부품은 기계적 가공 기술 및 열처리 공정의 요구 사항을 충족해야합니다. 기술 요구 사항을 달성하기 위해 국가 표준 GB844-86을 참조하여 합리적인 정밀 선택과 함께 적절한 재료 선택.
(5) 다이캐스팅 기계의 기술적 특성을 숙달하고 장비의 기술 기능과 생산 능력을 최대한 발휘하여 금형 및 다이캐스팅 기계 연결 설치가 편리하고 정확하며 신뢰할 수 있습니다.

(6) 표준화, 일반화, 직렬화를 촉진하기 위해 가능한 한 금형 부품의 선택.


3. 제품의 후가공에 필요한 Fixture의 설계
여기서 말하는 고정구는 절단 고정구, 표면 디버링 및 연삭 고정구, 분무용 보호 고정구 등을 포함한다. 지그는 초기에 제품 블랭크 도면 또는 고객이 제공한 샘플에 따라 설계될 수 있으며, 지그는 수정 및 수정될 수 있다. 첫 번째 금형 테스트 후 다이 캐스팅에 따라 조정됩니다. 설비를 설계할 때 다음 사항에 유의해야 합니다.
(1) 고객이 요청한 수요 계획에 따라 일일 출력 또는 시간당 출력을 개발한 다음 고정 장치 설계, 특히 그룹 고정 장치의 공작물 배출을 적절하게 고려합니다.CNC 가공.
(2) 설계된 고정 장치는 각 후속 처리 프로세스의 요구 사항을 보장하고 안정적인 클램핑, 안전하고 신뢰할 수 있는 위치 지정의 목적을 달성할 수 있어야 합니다.
제품의 품질 확보를 전제로 비용을 최대한 줄여야 합니다.