스탬핑 다이재료를 부품(또는 반제품)으로 가공하기 위한 특수 공정 장비입니다.스탬핑 가공.
프로세스의 성격에 따른 분류:펀칭 다이, 벤딩 다이, 딥 드로잉 다이, 성형 다이, 등.
공정 조합 정도에 따른 분류: 단일 공정 다이, 복합 다이, 프로그레시브 다이.

a) 성형 다이 b) 딥 드로잉 다이 c) 플랜지 다이 d) 확장 다이

스탬핑 생산의 세 가지 요소: 합리적인 스탬핑 공정, 고급 다이 및 효율적인 스탬핑 장비
스탬핑의 일반적인 결함 및 원인
1. 떨어지는 재료, 펀칭, 트리밍
Defects: excessive burr, deformation, surface scratches, size discrepancies, less holes, 등.
(1) Excessive burr → Excessive or small clearance of cam and concave die; wear of edge; poor guiding accuracy; different location of cam and concave die, 등.
(2) Deformation → hole distance is too small; the press plate and concave die surface are not well matched; gap is too large, 등.
(3) Surface scratching → operation with dragging, pulling, 등.; plate material is scratched in the shearing process, 등.
(4) Size does not match → the feeding is not in place; the positioning device is damaged or loose, position tampering, 등.
(5) Less hole → punch broken; punch length is not enough, 등.

드롭, 펀치 및 트림 제품의 결함 위치 쉽게

2.그리기

드로잉 제품의 결함이 발생하기 쉬운 위치

3. 플랜징
Defect: Flanged edge is not vertical, flanged edge height is not consistent, flanged edge is stretched, flanged edge is cracked, 등.
(1) 플랜지가 수직이 아닙니다. → 볼록 다이와 오목 다이 사이의 간격이 너무 큽니다.
(2) 플랜지 높이 불일치 → 볼록 및 오목 다이의 고르지 않은 클리어런스; 부정확한 위치 지정; 떨어뜨린 부품의 크기가 정확하지 않습니다.
(3) 플랜지가 있는 가장자리 당기기 → 흉터가 있는 가장자리; 부품 표면의 불순물; 가장자리의 너무 낮은 경도.
(4) 플랜지 가장자리 균열 → 트리밍 시 큰 버; 볼록한 다이와 오목한 다이 사이의 너무 작은 간격; 플랜지 가장자리에서 형태의 급격한 변화.

플랜지 제품은 결함 위치가 발생하기 쉽습니다.

4. 굽힘
Defects: bending angle failure, bending edge rupture, bending R angle at the step, 등.
(1) 굽힘 각도 실패 → 볼록 및 오목 다이 사이의 간격이 너무 크고 각도가있는 볼록 및 오목 다이가 판재의 두께와 일치하지 않습니다.
(2) 굽힘 가장자리 파열 → 너무 작은 볼록 및 오목 다이 간극; 굽힘 각도가 너무 작습니다. 펀치력이 너무 크고 너무 빠릅니다. 판재가 딱딱하다.
(3) 볼록 및 오목 다이 굽힘 각도가 너무 큽니다. 외부 R 각도가 너무 큽니다. 굽힘력이 너무 작습니다.