의 과정에서스탬핑 가공거의 모든 종류의 문제가 나타나며 이러한 문제의 대부분은 매우 낮은 수준의 오류로 인해 발생합니다. 스탬핑 가공에 대한 우리의 기본 지식이 충분하지 않다는 것을 반영합니다. 다음은 스탬핑 프로세스에서 몇 가지 일반적인 기본 실수를 요약한 것입니다.


1. 스탬핑할 때 상부 다이에서 하부 다이로의 깊이가 너무 큽니다.
스탬핑 할 때 하부 다이로의 상부 다이의 깊이는 너무 커서는 안되며 일반적으로 판재를 펀치하는 것이 적절합니다. 상부 다이의 깊이가 하부 다이로 들어가는 경우 이 깊이는 0.5-1mm가 되어야 합니다. 너무 크면 상부 다이와 하부 다이의 마모가 악화됩니다. 다이 가이드 및 프레스 이동 정확도가 불량한 경우 특히 두꺼운 재료를 펀칭하고 작은 구멍을 펀칭하고 고속으로 펀칭할 때 다이 에지를 g아 먹습니다. 스탬핑, 하부 다이로의 상부 다이의 깊이는 너무 깊지 않아야 합니다. 상부 형이 하부 형에 너무 깊이 들어가는 것을 방지하기 위해 형의 양쪽에 제한 포스트를 설치하여 하부 형에 들어가는 상부 형의 깊이를 제한할 수 있습니다. 상부 다이를 다시 연마할 때 리미트 슬리브도 같은 양으로 연마합니다.

2〠스탬핑 압력의 중심과 프레스 압력의 중심이 편심 나타납니다
결합된 펀칭력의 작용점을 펀칭 압력의 중심이라고 합니다. 작은 펀칭기를 예로 들면 펀칭 압력의 중심이 프레스 압력의 중심(일반적으로 다이 섕크 구멍의 축에 위치)과 동일한 축에 있지 않으면 펀칭 슬라이더에 편심 하중이 가해집니다. 슬라이더 가이드와 다이 가이드 부분이 비정상적으로 마모되어 펀칭기의 이동 정확도가 손상되고 다이 수명이 단축되고 다이가 손상될 수 있습니다. 따라서 펀칭 압력의 중심을 결정하는 것은 중요한 작업입니다.다이의 디자인. 단순하고 대칭적인 모양의 공작물의 경우 스탬핑 힘의 작용점은 기하학적 중심에 있으며 압력 중심을 계산할 필요가 없습니다. 복잡한 형상의 공작물과 여러 공정의 연속 스탬핑 다이의 경우 평행력 시스템의 결합력 작용점을 찾는 방법으로 스탬핑 압력의 중심을 결정해야 합니다.


3〠펀칭 압력이 펀칭 기계의 공칭 압력을 초과합니다.
펀칭 프레스의 선택은 주로 펀칭 압력을 기반으로 합니다. 원리는 펀칭 압력이 펀칭 기계의 공칭 압력을 초과해서는 안 된다는 것입니다. 펀칭 압력에 영향을 미치는 주요 요인은 재료 두께 및 기계적 특성, 스탬핑 부품의 둘레 길이, 다이 클리어런스의 크기 및 절삭날의 날카로움입니다. 두께와 윤곽이 큰 고강도 재료 또는 공작물을 스탬핑할 때(예: 두꺼운 판 스탬핑) 필요한 펀칭 압력은 종종 펀칭 기계의 공칭 압력에 가깝거나 초과하며 공장에서 사용 가능한 펀칭 기계는 제한되어 있습니다. 다이 구조에서 펀칭 압력을 줄이는 것을 고려할 필요가 있습니다. 펀칭 압력을 줄이는 주요 방법은 베벨 에지 스탬핑, 스텝 업 다이 스탬핑, 단계별 부품 스탬핑, 가열 스탬핑 등입니다. 베벨 에지 펀칭 방법은 상부 다이의 가장자리를 만드는 것입니다 (펀칭시 ) 또는 그 축에 대해 비스듬히 기울어진 하부 다이(낙하 시), 각도는 150도 미만, 일반적으로 80~100도 비스듬한 가장자리 전단과 유사하며 전체 가장자리가 동시에 접촉하지 않지만 점차적으로 재료를 펀칭 및 절단하므로 펀칭력이 크게 감소하고 펀칭시 진동 및 소음을 ​​줄일 수 있습니다. 가열 스탬핑은 가열 상태의 재료로 스탬핑(또는 레드 스탬핑)하는 것입니다. 금속 재료의 전단 강도는 일반적으로 가열된 상태에서 크게 감소하므로 스탬핑 압력을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 그러나 이 방법의 단점은 재료가 가열 후 산화피막을 생성하여 부품의 표면 품질에 영향을 미치기 때문에 일반적으로 크기 및 표면 품질에 대한 요구 사항이 낮은 부품의 후판 스탬핑 또는 스탬핑에 사용됩니다. 또한 무딘, 부서지거나 날카롭지 않은 다이 모서리도 펀칭력을 크게 증가시키므로 날카로운 모서리를 유지하는 것은 스탬핑 다이의 정상적인 작동을 위한 조건 중 하나입니다. 다이의 모서리를 날카롭게 유지하려면 일정 기간 동안 스탬핑한 후 모서리를 다시 날카롭게 해야 합니다.

4〠파인 블랭킹 다이에는 상부 다이가 고정될 때 다이 홀더 아래에 큰 캐비티가 있습니다.
파인 블랭킹 다이의 구조 유형은 고정 상부 모드 파인 블랭킹 다이와 이동식 상부 모드 파인 블랭킹 다이로 나눌 수 있습니다. 다른 다이 구조 형태는 그에 맞는 프레스 테이블 구조가 필요합니다. 이동식 상단 모드 파인 블랭킹 다이의 경우 프레스 테이블은 중앙 부분 주위에 링 실린더와 플런저가 고정된 플로팅 유압 테이블이어야 합니다. 고정 상단 모드 파인 블랭킹 다이의 경우 프레스 테이블에는 테이블 중앙에 플런저 실린더가 있어야 합니다. 이 다이 구조의 특징은 다음과 같습니다. 상부 및 하부 다이는 하부 다이 홀더에 고정되고 크림프 링은 트랜스퍼 바 및 다이 홀더를 통해 상부 및 하부 다이와의 상대 이동을 유지합니다. 이는 상부 다이가 눌려지면 유압 실린더가 트랜스퍼 바의 작용으로 아래쪽으로 이동하여 다이 홀더 아래에 큰 구멍이 나타나고 모든 펀칭 압력이 구멍 상단에 작용하기 때문입니다. 매우 불리한 상부 및 하부 다이 벤드 및 요일. 펀칭 압력을 증가시키는 작용으로 상부 및 하부 다이의 하부가 휘어지고 당기거나 균열이 발생할 위험이 있습니다. 이러한 상황을 피하기 위해 펀칭 압력이 클 때 대형 샤브로 인한 상형 및 하형의 굽힘을 방지하기 위해 하형 홀더의 지지 조건을 개선하기 위해 특수 접합 링이 필요합니다. 파인 블랭킹 기술이 대형 및 복합 공정으로 발전함에 따라 여러 개의 구멍 또는 큰 내부 형상 윤곽을 펀칭해야 하며 펀칭 압력이 매우 크며 필요한 압착력과 카운터 압력이 크므로 테이블 중앙 펀칭 머신이 필요합니다.


5〠이동식 상단 모드 미세 펀칭 다이는 내부 윤곽이 큰 여러 구멍 또는 부품을 펀칭합니다.
가동 상부 패턴 미세 블랭킹 금형의 상부 및 하부 금형은 작업대의 중앙에 직접 고정되며 지지 조건이 양호합니다. 이 다이 구조의 특징은 다음과 같습니다. 상부 및 하부 다이는 다이 홀더에 대해 이동 가능하며 상부 및 하부 다이는 다이 홀더와 크림프 링의 내부 구멍에 의해 안내됩니다. 하부 다이와 크림프 링은 각각 상부 및 하부 다이 홀더에 고정되고 상부 및 하부 다이는 크림프 링과 하부 다이를 통해 상대 위치에 유지되므로 상부 및 하부 다이와 하부 다이 사이의 클리어런스가 다이는 더 작아야 하며 상부 및 하부 다이가 더 긴 안내와 정확한 위치를 갖는 경우에만 정렬이 보장될 수 있습니다. 따라서 이동식 상부 모드 미세 펀칭 다이는 다이 어셈블리를 정렬하기 어렵고 클리어런스를 보장하기 어렵기 때문에 내부 윤곽이 큰 여러 구멍이나 부품을 펀칭할 수 없으므로 주로 중소형 부품의 미세 펀칭에 적합합니다.

6ã€의 상부 및 하부 다이의 열처리 경도 스탬핑 다이 55HRC보다 낮습니다.
스탬핑 다이의 상부 및 하부 다이는 더 큰 힘과 더 빠른 마모의 대상이 되는 스탬핑 재료와 접촉합니다. 따라서 스탬핑 다이의 상부 및 하부 다이는 열처리되어야하며 경도가 높을수록 다이의 강도가 높고 내마모성이 높기 때문에 경도가 55HRC보다 낮아서는 안됩니다. 다른 다이 강재, 열처리 공정 및 경도가 다릅니다. 냉간 가공 금형 강 Cr12MoV, 고속 강 W18Cr4V2, 높은 열처리 경도, 우수한 경화성, 담금질 변형이 작고 균열이 없으며 스탬핑 부품의 복잡한 모양에 적합하며 T8A 경화성은 양호하지만 경화성 불량, 담금질 변형은 깨지기 쉽고 단순한 모양과 부드러운 부품을 펀칭하는 데 일반적으로 사용됩니다. 하부 형의 가공이 상부 형에 비해 어렵기 때문에 하부 형의 경도는 상부 형보다 높으며 일반적으로 2-3 로크웰 경도가 더 높습니다. 즉, 상부 형의 열처리 경도는 일반적으로 58입니다. ~60HRC, 하부 금형의 열처리 경도는 60~62HRC입니다.

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